Pulverbeschichten

Die elektrostatische Pulverbeschichtung beruht auf dem Prinzip, dass sich entgegengesetzt geladene Teilchen - das Beschichtungspulver einerseits und das zu beschichtende Werkstück andererseits- anziehen. Seine elektrische Ladung erhält das trockene Pulver beim Sprühen über eine Elektrode, die sich in der Sprühpistole befindet. Da das Werkstück geerdet ist, kann sich zwischen Pistole und Werkstück das elektrische Feld ausbilden. Die Pulverpartikel werden mit Hilfe von Druckluft im elektrischen Feld gerichtet zur Werkstückoberfläche transportiert.

Die beschichteten Werkstücke kommen nach der Bearbeitung in einen Trockenofen. In diesem wird das Pulver durch Wärme zu einem geschlossenen Film geschmolzen. Bei dem dann einsetzenden Vernetzungsvorgang entsteht die Lackschicht (Duroplast). Diese Vernetzung erfolgt - je nach Pulverart- bei Temperaturen von 140 - 200°C.

Vorrangig werden metallische Werkstücke beschichtet, aber auch eine Pulverbeschichtung nichtmetallischer Teile ist möglich. Anwendungsbeispiele sind u. a. Stahlkonstruktionen, Heizkörper, Büromöbel, Profilteile und Bauelemente, Werkzeuge, sowie (in unserem Bereich) Aluminiumfelgen und Karosserieteile.

Die besonderen Stärken der Pulverbeschichtung sind:

1. Hohe Materialausbeute bis zu 99 %. Über Rückgewinnungseinrichtungen kann die Wiederzuführung des Oversprays in den Pulverkreislauf erfolgen.
2. Keine Verwendung von Lösungsmitteln.
3. Kurze Beschichtungszeit durch den elektrostatischen "Umgriff" und gleichmäßiger Aufbau der Schichtdicke in einem Arbeitsgang.
4. Erstklassige Eigenschaften der Oberfläche hinsichtlich: Chemikalienbeständigkeit, Abriebfestigkeit, Korrosionsschutz und optischer Ansprüche.

Die Pulverbeschichtung verbindet somit in erfreulicher Weise die Schlüsselgrößen: Umweltschutz, Wirtschaftlichkeit und Qualität miteinander.